Comerio a L rovesciata Fi 4038 000 00 V

Descrizione

LINEA DI CALANDRATURA E. COMERIO 700 X 1800 PRODUZIONE • Laminati di PVC rigido, semirigido, plastificato ( finiture goffrate, lucide, opache ) • Laminati Kristal, termoformatura, finto legno, alimentare • Spessori da 80 a 800 micron • Altezza finita al rotolo 1500 mm • Produzione oraria da 500 a 1500 Kg ( dal tipo di materiali ) COMPONENTI DELLA LINEA • Impianto di trasporto dry- blend • Gruppo Colines di Estrusione - 1° estrusore planetario, 2° estrusore di estrazione monovite • Nastri trsportatori • Controllo automatico dell'alimentazione della calandra • Calandra E.Comerio 700 x 1800 a L rovesciata • Stacco stiro E. Comerio • Gruppo goffratore E. Comerio • Gruppo raffreddatori E. Comerio • Rilevatore di spessori elettronicsystem • Calandretta di tiro • Banco di rifilo • Avvolgitore a tre aspi • Impianto di macinazione del materiale di recupero ( rotoli e cimosse ) Impianto di trasporto dry-blend Il dry- blend proveniente dal reparto dosaggio in contenitori metallici, viene trasportato dall'impianto a spirale Gimat nella tramoggia dell'estrusore. Il carico avviene automaticamente mantenendo costante il livello del dry-blend nella tramoggia dell'estrusore. Gruppo Colines di estrusione -1°estrusore planetario, 2° estrusore monovite di estrazione Dati • Diametro vite estrusore planetario 255 mm • Planetario con N° satelliti 12 • Motore estrusore planetario 222 Kw • Diametro vite estrusore di estrazione 250 mm • Potenza motore estrusore di estrazione 127 Kw • Produzione 1600 Kg/h ( Approssimato in quanto dipende dal tipo di materiale e qualità della mescola) L'impianto comprende: • Tramoggia con metal dectetor e sistema di rialimentazione del macinato di recupero • Estrusore planetario con 12 satelliti • Camera e impianto di degasaggio • Estrusore di estrazione con testata di estrusione e gruppo taglio • N.7 centraline di termoregolazione Caliqua, dell'estrusore planetario, dell'estrusore di estrazione e della testata di estrusione. • Armadi elettrici • Pulpito di comando con visualizzazione digitale della pressione del materiale in lavorazione • Accessori e collegamenti elettrici, pneumatici , oleodinamici tra le varie macchine Il dry - blend durante la fase di caricamento della tramoggia, passa attraverso un metal dectetor idoneo ad eliminare le eventuali impurità metalliche. Nella tramoggia viene immesso, tramite apposito impianto automatico di dosatura ( 350 Kg ), il materiale di recupero proveniente dall'impianto di macinazione, il tutto mantenuto in miscelazione e introdotto nell'estrusore tramite la vite di alimentazione forzata della tramoggia. L'estrusore planetario porta a gelificazione il dry-blend, che per caduta alimenta l'estrusore di estrazione essendo allo stesso direttamente collegato; tra i due estrusori è posizionata la camera di degasaggio, che tramite una pompa del vuoto aspira i fumi di monomero convogliandoli all'abbattitore. La vite dell'estrusore di estrazione convoglia il prodotto gelificato alla testata di estrusione che essendo dotata di taglierina spezzonatrice idraulica. seziona il prodotto in pani di diversa pezzatura Nastro trasportatore estrusore/calandra e distributore su calandra L'impianto comprende: • Nastro trasportatore • Metal dectetor • Nastro distributore • Impianto di controllo carico banco 1° e 2° cilindro calandra Il materiale proveniente dall'impianto di estrusione ( pani di misura variabili ) viene trasportato tramite apposito nastro trasportatore dotato di metal dectetor al nastro distributore che a sua volta lo deposita tra i due cilindri della calandra. L'impianto del controllo di carico banco della calandra, mantiene costante la quantità di materiale presente tra i due cilindri della calandra 1° - 2° ed omogenea la distribuzione del materiale per tutta la lunghezza, agendo sulla variazione della velocità dell'estrusore a monte della calandra e la modifica dei tempi di permanenza nelle diverse posizioni del nastro distributore. Calandra E. Comerio 700x1800 a L rovesciata • Motori 1-3-4 cilindro 70 Kw • Motore 2 cilindro 97 Kw • Velocità calandra da 5 mt/1'- 60 mt/1' La calandra comprende: • N. 4 Cilindri in ghisa con foratura periferica, • Disasso sul terzo cilindro • Sistema di pre- carica sul 3° cilindro • Impianto calijet della Elettronic System • Giunti cardani tra riduttore e calandra • Impianto centralizzato di lubrificazione e ingrassaggio calandra • Giunti rotanti per riscaldamento cilindri • Riduttore multidraive con impianto di lubrificazione • Motori indipendenti dei cilindri con canalizzazione di raffreddamento • Quadri di potenza e comando con supervisore del sistema con plc della ditta Elettronic System • Impianto di intervento automatico ( mancanza rete elettrica ) con gruppo elettrogeno • Struttura in carpenteria per montaggio e smontaggio cilindri completa di paranchi • Soppalchi e scale di accesso alla calandra • Cappe e tubazioni di aspirazione fumi • Centraline di termoregolazione dei cilindri della calandra Il materiale in pani depositato tra i cilindri n. 1-2 della calandra è contenuto da apposite guancette regolabili, i due cilindri effettuano una prima laminazione a caldo, il laminato passa poi per attrito sul cilindro n.3 che essendo in cotrapposizione con il cilindro n. 4 imprimono una seconda laminazione portando il laminato allo spessore voluto. La regolazione dello spessore del laminato avviene tramite l'apertura e chiusura del 4° cilindro ed il disassamento del 3° cilindro ( tale correzione possono essere eseguite in manuale oppure in automatico tramite il controllo spessore posizionato a valle ) Gruppo stacco stiro E. Comerio L'impianto comprende: • N. 3 cilindri diametro 85 mm • N. 3 cilindri diametro 110 • Struttura e meccanismo di apertura e chiusura • Giunti rotanti • N. 2 motori C.C di comando • N.2 centraline di termoregolazione Il gruppo stacco stiro è montato tra le spalle della calandra dopo il 4° cilindro. La foglia viene staccata dal 4° cilindro dal cilindro di stacco e poi accompagnata dai cilindri di stiro. Alla foglia mantenuta allo stato termoplastico, è possibile effettuare con uno stiro longitudinale, ottenendo in tale modo bassi spessori non ottenibili con i cilindri della calandra.. Gruppo goffratore E. Comerio ( nouvo da montare ) L'impianto comprende: • Gruppo carro estraibile • Cilindro gommato • Cilindro goffratore • Sistema di raffreddamento cilindro gommato • Motorizzazione Il gruppo di goffratura è montato su un carrello mobile posizionato dopo i cilindri di stiro. La foglia laminata che esce dallo stacco stiro entra per caduta nel gruppo di goffratura che ne imprime la finitura desiderata. Il carrello è mobile in modo da facilitare il montaggio e smontaggio dei cilindri goffratore e gommato. L'apertura e la chiusura del gruppo di goffratura è con sistema oleodinamico.. Il comando avviene tramite motoriduttore C.C. Gruppo raffreddatori E. Comerio L'impianto comprende: • Gruppo carro mobile • N. 10 cilindri raffreddatori a intercapedine diametro 260 mm • Motorizzazione • Sistema di apertura dei cilindri • N.3 impianti di termoregolazione Il gruppo raffreddatori posizionato dopo il gruppo di goffratura è montato su un carro mobile, in modo da facilitare le operazioni di cambio cilindri sul gruppo di goffratura. La foglia viene incorsata facilmente tra i 10 cilindri tramite l'apertura a pettine degli stessi e raffreddata a temperatura voluta. La stabilità della foglia è dovuta alla motorizzazione separata in due gruppi dei cilindri ( 5 cilindri + 5 cilindri ). Rilevatore di spessori Elettronic System L' impianto comprende: • Struttura portante • N. 2 testate mobili con emissione raggi beta • Pulpito di comando con monitor Il rilevatore di spessore, effettua la misura trasversa dello spessore della foglia in produzione, sul monitor lo traduce in un diagramma e dati relativi, interviene in automatico sull'apertura e chiusura del 4° cilindro della calandra. Banco di rifilo L'impianto comprende: • Struttura • Gruppo coltelli circolari Elios a doppia testa • Gruppo avvolgi sfridi manuale Il laminato passando nel banco di rifilo, viene rifilato all'altezza desiderata dal gruppo coltelli circolari, i rifili possono essere recuperati in automatico dall'impianto di macinazione o, in caso di emergenza recuperati dal sistema avvolgi sfridi manuale, formato da due aspi motorizzati con motori ad alto scorrimento. Calandretta di tiro L'impianto comprende: • Cilindro motorizzato • Cilindro pressore gommato La calandretta di tiro bloccando la foglia e posizionata prima dell'avvolgitore ha il compito di assorbire il tiro dell'avvolgitore. Avvolgitore ( con taglio manuale ) Dati • N. 3 aspi indipendenti • N. 3 motoriduttori C.C 10 Kw cad • Azionamenti con calcolatore di tiro • Bloccaggio su contropunte • Velocità max 120 / mt/1' • Diametro max di avvolgimento 900/1000 mm L'avvolgitore è costruito su una struttura monolitica, i tre azionamenti con calcolatore di tiro consentono di avvolgere rotoli fino a 900/1000 mm di diametro. La traslazione e la rotazione simultanea dei tre aspi permette l'avvolgimento contemporaneo di due rotoli. Impianto di macinazione del materiale di recupero ( rotoli e cimosse ) L'impianto comprende: • Mulino di macinazione a camera attraversata • Gruppo svolgitore • Ventilatore centrifugo • Cabina insonorizzante • Ciclone di abbattimento • Tubazioni • Apparecchiatura elettrica Il laminato della calandra prima dell'avvolgimento in bobina viene rifilati all'altezza voluta, detti rifili vengono recuperati automaticamente dall'impianto di macinazione e inviati all'impianto di estrusione. Tramite il banco svolgitore è possibile recuperare il materiale dai rotoli